La gestión de activos industriales consiste en mantener, para cada equipo de la planta, una identidad única y un historial completo: qué es, dónde está, qué criticidad tiene, qué le ha pasado, qué repuestos ha consumido y cuánto ha costado. Sin esa base no se puede planificar el preventivo ni creerse los indicadores, porque no hay a qué atribuir cada intervención. En Okron esa base se construye como una jerarquía de centros, zonas, líneas y equipos, y cada orden de trabajo que se cierra la alimenta sin trabajo añadido.
Reúne datos del fabricante, número de serie, criticidad, ubicación, garantías, documentos y responsables de mantenimiento. La criticidad no es una etiqueta decorativa: es el campo que después permite definir la frecuencia del preventivo según la criticidad de cada equipo.
Consulta averías, preventivos, repuestos consumidos, tiempos y costes desde la puesta en servicio hasta la baja. El material sale del almacén ya vinculado, de modo que queda registrado el repuesto asociado a cada equipo y no un consumo global sin dueño.
Identifica el equipo en campo, consulta su información y comunica una incidencia escaneando un código con el móvil.
| Impacto \ Frecuencia | Fallo poco frecuente | Fallo frecuente |
|---|---|---|
| Impacto alto (para la producción o la seguridad) | Criticidad alta: preventivo firme y repuestos asegurados | Criticidad muy alta: prioridad máxima y análisis de causas |
| Impacto bajo (no detiene la operación) | Criticidad baja: correctivo planificado | Criticidad media: revisar frecuencia y coste del preventivo |
Disponibilidad (%) = Tiempo disponible ÷ Tiempo total previsto × 100
Expresa qué porcentaje del tiempo previsto un activo ha estado disponible para operar, descontando las paradas por mantenimiento o avería registradas en sus órdenes.
EjemploEjemplo hipotético: si en un mes de 720 horas previstas un equipo estuvo parado 18 horas, su disponibilidad = (720 − 18) ÷ 720 × 100 ≈ 97,5 %.
«Gestión de activos» nombra tres disciplinas distintas que comparten palabra y no comparten objeto. En contabilidad, un activo fijo es una línea del inmovilizado con su valor de balance y su amortización, y el inventario existe para cuadrar las cuentas. En informática, la gestión de activos cubre ordenadores, dispositivos y licencias de software, con el foco puesto en quién usa cada cosa y cuándo caduca. En mantenimiento industrial, un activo es un equipo físico de la planta —un horno, una bomba, una línea de envasado— y lo que se administra es su comportamiento a lo largo del tiempo.
La diferencia no es terminológica, decide la estructura. Un inmovilizado se ordena por cuentas y ejercicios; un parque de equipos se ordena por dónde está y de qué depende: centro, zona, línea y equipo, con los subconjuntos que haga falta. Un mismo motor puede ser una sola línea en el balance y, en mantenimiento, un activo con su criticidad, su plan preventivo, su historial de averías y sus repuestos propios. Por eso una jerarquía copiada del libro de inmovilizado casi nunca sirve para planificar trabajo.
De ahí sale también qué información tiene sentido guardar en la ficha: fabricante y número de serie, ubicación, criticidad, documentación técnica, responsables y todo lo que ha ocurrido sobre el equipo. Ese registro es la base sobre la que se apoyan los demás módulos, y conviene ver dónde encaja la gestión de activos dentro del GMAO antes de decidir cómo montar la estructura.
Como mínimo, fabricante, modelo y número de serie, ubicación en la jerarquía, criticidad, garantías, documentación técnica y responsables. A partir de ahí, el propio sistema va acumulando el historial de averías, preventivos, repuestos, tiempos y costes.
Cruzando el impacto de su fallo (en producción, seguridad o calidad) con la frecuencia esperada. Los activos de impacto y frecuencia altos concentran la prioridad de preventivo y de repuestos, mientras que los de bajo impacto pueden gestionarse por correctivo planificado.
Un código QR en el equipo permite acceder desde el móvil a su ficha e historial y comunicar una incidencia en segundos, sin buscar referencias ni volver a la oficina. Reduce errores de identificación del activo.
Sí. La estructura admite jerarquías por centros, zonas, líneas y equipos, manteniendo una organización común entre plantas y conservando las particularidades, responsables y planes de cada ubicación.
Por los equipos críticos, no por el inventario completo. Conviene empezar dando de alta los activos cuyo fallo detiene la producción o compromete la seguridad, con la ficha mínima que permita trabajar —identificación, ubicación en la jerarquía y responsable— y ampliar después con documentación e histórico. Cargar de golpe cientos de equipos con datos dudosos retrasa la puesta en marcha y ensucia los indicadores desde el primer día.
Los justos para poder responder dónde está el equipo y a qué afecta su parada; en la práctica suelen bastar centro, zona o línea y equipo, con un nivel más de subconjuntos solo donde se interviene por separado. El criterio es funcional: un nivel está justificado si alguien va a planificar, imputar o consultar algo en él. Si no, añade profundidad al árbol sin aportar información.